冲压加工是使板料在模具里直接受到变形力进行变形，从而加工出不同的形状和尺寸的精密五金加工件。冲压加工必须要有板料，模具和设备三要素。所以当我们进行冲压加工出现一些问题的时候，就需要从这三个要素来考虑是不是这些出问题了。接下来要为大家分享下冲压加工时出现废料堵塞和上移的原因和解决方法，希望对你有所帮助。

一，废料堵塞的原因和解决方法
因为毛刺过大、凸模破损、凹模破裂，造成冲压加工后废料完全堵塞凹模。
原因及消除方法：
(1)凹模直壁过高。
如果凹模直壁过高，被冲下的废料堵塞在模具内而产生裂纹。。通常，被冲下来的废料，只允许在凹模内有2～3片轻微堵塞。校正模具的直壁时，涂上红丹粉，校正直角度，要有一个碰不到的后角。即出料口尺寸比直壁要稍大一些。特别是对膨胀系数大的材料，例如不锈钢等，可设计成全锥度模具，使每次冲截时，材料都能自由落下。
(2)碰撞后面。
当废料碰撞凹模的后面时，由于材料满满地堵塞在内壁，废屑在凹模内膨胀，造成模具裂痕。要使模具内壁的2～3块重的废料迅速下落，只要增加一点锥度，故障就可减少。
(3)由于润滑油和毛刺的原因，难于连续分离。
当间隙过小，又使用高粘度的润滑油时，冲压下来的材料，就会产生粘接现象。废料直接下落时，当粘接数量达到一定程度后，会由于振动和自重而落下；当改变排出方向时，由于卸料槽角度和卸料槽工作面粗糙的原因，而完全堵塞，是造成凸凹模损坏的原因。
二，废料上移的原因和解决方法
废料上移，是指冲压在凹模内的材料，随着凸模的上升一起带上来，接着又落在凹模里的现象。如果产生废料上移现象，一方面会因操作粗心而发生人身伤亡事故，另一方面，在自动化生产时也会产生模具破损，所以必须立即采取措施。
原因：(1)间隙过大时容易发生。(2)由于凹模的直壁进行了抛光或磨削，过于光滑所致。(3)凹搂的直壁过高，废料堵塞时易于发生。(4)碰到凹模的后面而造成废料堵塞时易于发生。(5)与板厚相比，冲压废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。(6)由于使用高粘度润滑油，而产生粘附现象，。(7)凹模研磨后，刃口过于锋利。(8)卸料板的位置、功能不合适。(9)由于磁性而产生吸附现象。(10)凸模插入凹模过少。
解决方法：(1)选择适当的间隙值加以修正。(2)凹模的直壁在研磨时使用粗粒度砂轮，尺寸不高的冲孔，象钻孔那样加工直壁，很少会产生废料上移。(3)事先就预料到再研磨的凹模直壁就有废料上移的危险。另外，由于后面碰撞会产生毛刺堵塞和废料上移，所以凹模直壁需加以修正。(4)凸模插入凹模3～5mm，堵塞的废料限于三片之内。(5)材料很薄时，由于油、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部。应该将材料迅速从凸模上取下，放置在凹模内。(6)研磨后的凹模，由于具有很强的废料上移趋势，因此，若发现有上移现象，需用砂轮将刃口稍微修钝一些。(7)批量生产时，因刃口会产生磁性，所以要定期消磁。(8)凹模的直壁下面，加工成数个0.5mm的台阶，具有防止废料上移之效果。(9)将废料从上模取下时，如不当心，一旦落下，也会发生事故，故需采取相应的措施。